Anfertigen einer Handlupe

Meine 1. Übungsaufgabe war das Anfertigen einer Handlupe. Diese besteht aus einem Quadrat mit einer mittigen, runden Öffnung und einem trapezförmigen Griff. Dazu kommt ein mineralisches Plusglas, welches in die Öffnung eingepasst werden muss.

Begonnen habe ich mit einer maßgenauen Skizze der Lupe auf Millimeterpapier. Diese habe ich dann ausgeschnitten und auf eine Acetatplatte geklebt.

Im Anschluss habe ich grob die Form mit der Laubsäge aus der Acetatplatte gesägt.

Danach habe ich angefangen das Werkstück mit der Raspel zu bearbeiten und dabei versucht möglichst nah an die aufgeklebte Form heran zu raspeln. Dann habe ich die Seiten zuerst mit der groben, dann mit der feinen Seite der Feile bearbeitet, um die tiefen Riefen vom Raspeln möglichst gut beseitigen zu können. Besonders wichtig war beim Feilen, dass man nicht verkippt, die Seiten schön plan werden und die Maße einhält (auch die der rechten Winkel).  

Eine ständige Kontrolle ist während sämtlichen Arbeitsschritten unumgänglich.

Die Außenflächen kann man dabei gut kontrollieren, indem man prüft ob das Werkstück auf den bearbeiteten Flächen stehen kann.

Nach der Kontrolle der Maße und der Form habe ich mit dem Schmirgeln begonnen. Ich habe mit grobem Schmirgelpapier angefangen und habe mich zu immer feinerem Papier vorgearbeitet, bis alle Flächen frei von tiefen Rillen und Unebenheiten waren. Das Schmirgelgummi beseitigt auch feine Riefen und bereitet das Werkstück für das Polieren vor.

Im nächsten Schritt habe ich mich um die kreisrunde Öffnung in der Lupe gekümmert, in die später das Glas eingesetzt wird.

Dafür habe ich zunächst die Mitte des Oberteils der Lupe ausgemessen und angezeichnet. Danach habe ich mit dem Zirkel einen Kreis mit 5cm Durchmesser aufgezeichnet. Um die Mitte aussägen zu können, habe ich mit dem Standbohrer ein Loch innerhalb des Kreises gebohrt, durch das ich das Sägeblatt führen konnte. Das Sägeblatt habe ich wieder eingespannt und die Mitte ausgesägt.

Dann habe ich den Kreis mit der halbrunden Seite der Raspel und der Feile bearbeitet und dabei versucht, das Ergebnis möglichst rund und gleichmäßig (ohne Beulen/Kuhlen) werden zu lassen. Durch das Schmirgeln habe ich die Rillen vom Feilen begradigt, bis sich alles eben und gleichmäßig angefühlt hat.

Damit das Glas später auch Halt in der Lupe hat, habe ich mit dem Nutenschaber eine Nut in den vorher bearbeiteten Ring geschabt. Dabei ist es wichtig, dass die Tiefe und der Abstand zwischen Nut und Außenkante überall gleich ist. Da ich aber beim Schaben abgerutscht bin, musste ich den Fehler nochmals mit Schmirgelpapier ausbessern.

 

Im Anschluss habe ich auch die Vor- und Rückseite mit Schmirgelpapier bearbeitet um beim Polieren ein schönes Ergebnis bekommen zu können. Leider sind auf der Vorderseite einige Macken vom Einspannen geblieben. Die Beschichtung war zu dünn um ausreichend Schmirgeln zu können.

Schließlich konnte ich mit dem Polieren der Flächen beginnen. Dabei sind gleichmäßige und gerade Bewegungen am Polierschwabbel wichtig um ein Abrunden der Flächen und Kanten zu vermeiden.

Nachdem ich die Politur abgeschlossen hatte, konnte ich mich um das Lupenglas kümmern.
Dafür habe ich bei einem mineralischen Plusglas die optische Mitte mit dem Scheitelbrechwertmesser ermittelt und angepunktet. Danach habe ich die Form der Öffnung auf das Glas übertragen.

Beim Bröckeln habe ich versucht, möglichst nah an die Markierung zu kommen, damit ich weniger Zeit beim Schleifen benötige. Wegen der Spitzfacette,welche später folgen sollte, habe ich -wenige mm stehen lassen.

Am Handschleifstein habe ich zunächst mit dem Schleifen der Flachfacette begonnen. Auch dabei ist es wichtig, dass die Facette plan ist, ohne Absetzer oder Wölkchen.

Als das der Fall war, habe ich mit dem Aufbringen der Spitzfacette angefangen. Ich musste darauf achten, dass die Facette mittig liegt, der Winkel stimmt und überall gleich ist.

Das Glas habe ich anschließend abgekantet, um ein Verkratzen des Werkstücks beim Einsetzen des Glases zu vermeiden.

Um das Glas einsetzen zu können habe ich das Acetat über der Ventilette erwärmt. Beim Einsetzen fiel auf, dass das Glas nicht fest sitzt, weshalb ich die Lupe unter kaltem Wasser geschreckt habe. Danach war das Glas fest und die Lupe fertig.

 

 

 

 

Schrauben kürzen bei einer Bohrbrille

Melitta T.:
Nach dem Bau der Bohrbrille müssen noch die Schrauben gekürzt werden. Dazu zeichne ich mir die Kante der Mutter an, damit die Schraube nachher plan abschließt. Danach baue ich die einzelnen Teile auseinander und knipse ein Teil der Schraube mit dem Seitenschneider ab. Anschließend feile ich den Rest plan und entgrate die Kanten der Schraube, damit sie beim Zusammenbauen nicht verhakt. Dies wiederhole ich mit den restlichen Schrauben. Zum Schluss kommt ein Schutzlack auf die gekürzten Schrauben und die Brille wird gereinigt.

Trägerscheibe für Linsensystem

Melitta T.:
Um eine Trägerscheibe für ein Linsensystem anzufertigen, musste ich als Erstes  das Kunststoffglas in Form schleifen. Danach setzte ich eine Bohrung auf den optischen Mittelpunkt des Glases. Dann habe ich in einem bestimmten Abstand vom optischen Mittelpunkt nochmal zwei Bohrungen gesetzt und mit einem Stechzirkel einen Kreis gezogen. Diesen habe ich ausgesägt und in die passende Form gefeilt.

Anschließend habe ich beide Gläser mit Schmirgelpapier und Öl mattiert. Zum Schluss setzte ich die Trägerscheibe mit dem dazugehörigen Linsensystem ein.

Gläser in eine Fassung einschleifen

Germain M.:
Meine letzte Aufgabe war es, zwei Gläser in eine Metallfassung einzuschleifen.
Dabei musste berücksichtigen, wie die Facette aussieht: Liegt sie mittig? Sind Wölkchen darauf? Beträgt der Facettenwinkel 120°? Ich habe die Maße eingehalten. Meine Toleranz war +/- 0.2mm.

Ich habe damit begonnen eine Astralon-Formscheibe für die Gläser anzufertigen.

Dann bin ich mit den Gläsern an das Scheitelbrechwertmessgerät gegangen. Hier habe ich die optische Mitte der Gläser herausgefunden und anschließend nach Achsvorgabe markiert.

Danach habe ich die Zentrierdaten auf die Gläser übertragen und die vorher angefertigte Formscheibe nach Zentrierdaten aufgelegt und sie eingezeichnet.

Nun habe ich mit dem Bröckeln angefangen. Dabei habe ich versucht so nah wie möglich an die eingezeichneten Linien zu kommen, damit ich nachher beim Schleifen weniger Zeit benötige.

Als ich mit dem Bröckeln fertig war habe ich begonnen die Gläser zu schleifen (Flachfacette). Dabei habe ich sie immer kontrolliert, bis ich auf einem Durchmesser von 46mm (Scheibenlänge) war. Dann habe ich mit einem Edding die Flachfacette bemalt bevor ich mit der Spitzfacette begonnen habe. Dies hilft mir dabei besser die Spitzfacette aufzusetzen. Nun habe ich begonnen die Spitzfacette zu schleifen.

Die Spitzfacette sollte einen Winkel von 120° haben und mittig liegen.

Nachdem ich mit beiden Gläsern fertig war, habe ich diese noch entgratet, damit keine Ausplatzer beim Einsetzen der Gläser entstehen. Ich habe beide Gläser in die Fassung eingepasst, wobei ich auf die richtigen Winkel achten musste. So sah mein Ergebnis aus.

 

Scheitelbrechwertmessgerät

Georgios S.:
Kommen bestellte Gläser bei uns in der Geschäftsstelle an, wird zuerst die Stärke des Glases kontrolliert. Für diesen Vorgang benutzen wir das so genannte Scheitelbrechwertmessgerät. Hier wird das Glas oder die Brille unter dem Okular platziert, welches einen Lichtstrahl durch das optische Medium schickt. Dieser Strahl wird dann von dem Glas gebrochen. Das Brillenglas muss so justiert werden, dass der Lichtstrahl nicht gebrochen wird, sondern ungebrochen durch das Glas geht. An dieser Stelle ist der optische Mittelpunkt, durch den der Kunde anschließend guckt.

Das Display des Scheitelbrechwertmessgerätes zeigt durch ein Kreuz an, wie das Glas zu verschieben ist, um den optischen Mittelpunkt zu erfassen. Die Glasstärke ist oben rechts abzulesen.

Praktische Zwischenprüfung

Pia G.:
Am 01.02.2018 hatte ich meine praktische Zwischenprüfung. Ich hatte vier  Stunden Zeit, um zwei Gläser in eine Metallfassung einzuarbeiten und um einen Ring als Dekor für den Bügel zu löten. Jetzt warte ich schon sehr gespannt auf mein Ergebnis, welches im März kommt.

Als Erstes machte ich mich an das Verglasen der Brillenfassung. Dazu musste ich den optischen Mittelpunkt der Gläser mit Hilfe eines Scheitelbrechwertmessgerätes anzeichnen. Dann musste ich die passende Form, die das Glas am Ende haben soll, mit den richtigen Zentrierdaten auf das Glas zeichnen. Wichtig sind die Durchblickhöhe und die Pupillendistanz. Das Rohglas habe ich dann zuerst auf die annähernd passende Form gebröckelt, bevor ich mit dem Schleifen loslegen konnte.

Beim Bröckeln wird mit einer speziellen Zange Stück für Stück die Glaskante abgebrochen. Je dichter man dabei an die Markierung für die spätere Form herankommt, desto geringer ist der Aufwand beim Schleifen.

Nach ständigem Kontrollieren der Passform saßen dann endlich beide Gläser gut in der Fassung. Somit war die Aufgabe erledigt und ich war sehr überrascht, dass die Hälfte der Zeit schon rum war. Jetzt musste ich mich schnell der zweiten Aufgabe widmen, dem Löten: Den Ring musste ich erst aus einem Stück Metall biegen und auf den richtigen Durchmesser bringen. Dann habe ich beide Enden plan gefeilt, bis sie genau aufeinander passten. Danach habe ich die Enden zusammen gelötet. Anschließend habe ich zwei kleine Hülsen auf zwei gegenüberliegende Seiten gelötet. Um den Ring dann richtig am Bügel zu montieren, musste ich zwei Löcher in den Bügel bohren. Dort hinein mussten die Hülsen genau passen, damit der Ring auch gut hält und nicht abfällt. Als letzten Arbeitsschritt habe ich die Brille zusammengebaut, ausgerichtet und sauber gemacht. Endlich war ich mit beiden Aufgaben fertig und konnte die Brille abgeben.

Ich war erleichtert, dass alles in der vorgegebenen Zeit geklappt hat.

Spaltlampe

Melitta T.:

Letzte Woche haben wir in der Schule am Praxistag mit der Spaltlampe gearbeitet. Diese ist ein Mikroskop, mit der das Auge unter geeigneter Beleuchtung und hoher Vergrößerung untersucht wird. Beim Optiker ist die Untersuchung ein Bestandteil der Kontaktlinsenanpassung.

 

Bohrbrille

Georgios S.:
Diese Woche habe ich mich im Hinblick auf meine Endprüfung mit diversen Bohrbrillen beschäftigt. Heute möchte ich das Bohrgerät vorstellen, mit dem wir bei uns im Betrieb arbeiten. Das Gerät besteht aus einem Tisch, welcher sich vertikal und horizontal verschieben lässt, einem Display, welches die Koordinaten anzeigt, und einer Bohreinrichtung mit verschiedenen Aufsätzen. 

 

Bevor es an das Bohren geht, müssen die Gläser mit einer Achse angezeichnet und auf einer speziellen Vorrichtung rutschfest positioniert werden. Dadurch wird die Achsgenauigkeit garantiert. Anschließend wird das Glas in die Bohrmaschine eingespannt. Mit Hilfe der Bohreinrichtung werden die Koordinaten von den Löchern auf einem elektrischen Display ermittelt und notiert. Diese Werte werden dann auf die neuen Gläser übernommen. Dann wird gebohrt. 

Beim Bohren ist es wichtig, dass der Bohrvorgang in kleinen Schritten erfolgt und nicht auf einmal durchgebohrt wird. Die kürzeren Bohrwege verhindern Ausplatzer und Hitzeauswirkungen auf das Glas. Des Weiteren ist es wichtig, nicht gerade in das Glas hinein zu bohren, sondern die Wölbung des Glases zu beachten. Konkret heißt das, dass mit einer 5 bis 7 Grad zur Glasmitte geneigten Achse in das Glas gebohrt wird. Diese Neigung lässt sich durch eine Achsskalierung an der Bohrmaschine je nach Wölbung des Glases beliebig einstellen.

 

Brillenreinigung

Melitta T.:
Diese Woche habe ich eine alte Fassung aufpoliert. Dazu habe ich die Gläser aus der Fassung entnommen und die Fassung im Ultraschallbad gereinigt. Die gereinigte Fassung habe ich mit dem Dreikantschaber bearbeitet und im Anschluss mit der Poliermaschine die Fassung aufpoliert. Für das bestmögliche Ergebnis wird auf den Schwabbel der Poliermaschine Polierpaste aufgetragen. Beim Polieren muss man die Fassung gut festhalten und am Schwabbel hin und her bewegen, damit ein schöner Glanz entsteht. Zum Schluss habe ich die Fassung wieder mit den Gläsern zusammengesetzt und die Kundin mit einer wie neu glänzenden Brille glücklich gemacht.

 

Videozentriergerät und Löten

Kerstin H.
Letzte Woche waren Lisa, Pia und ich wieder in der Berufsschule. Bei unserem wöchentlichen Praxistag behandeln wir jedes Mal neue Themen für unseren Alltag im Betrieb.

Diesmal haben wir uns intensiv mit verschiedenen Videozentriergeräten auseinandergesetzt. Sie ermöglichen anhand eines Fotos die genaue Bestimmung des Durchblickpunktes. Das ist der Punkt des schärfsten Sehens durch ein Brillenglas, an dem keine unerwünschten prismatischen Nebenwirkungen aufzufinden sind.

Je nach Hersteller bekommt der Kunde auf seine neu ausgesuchte Brillenfassung einen „Reiter“ gesetzt, welcher Orientierungspunkte für das Computersystem liefert. Der Kunde wird in Position gebracht und bekommt die Aufgabe, in entspannter Körperhaltung geradeaus zu blicken. In dieser so genannten „Nullblickrichtung“ wird ein Foto geschossen, welches anschließend ausgewertet wird und somit die entscheidenden Einschleifhöhen für das Brillenglas und dessen Zentrierung liefert (Höhe, Pupillendistanz etc.).

Des Weiteren hatten wir zur Übung und im Hinblick auf unsere Zwischenprüfung eine Lötaufgabe zu bewerkstelligen. Der gegebene Fall: ein Kunde hat ein gebrochenes Nasenbein, weshalb seine Brille nicht mehr passt. Da er auf seine Brille nicht verzichten kann, muss schnell Abhilfe geleistet werden, indem Änderungen an der gegebenen Fassung vorgenommen werden.

Die Padhebel der Nasenpads müssen unterschiedlich weit nach unten versetzt und die Bügel jeweils um 2 cm verlängert werden. Als Erstes werden störende Fassungsteile wie zum Beispiel die Bügelenden und Nasenstege aus Kunststoff abmontiert. Dann folgen die Markierung der neuen Positionen der Stegstützen, das Ablöten der Stegstützen von ihrer alten Position und das Abfeilen des alten Lots. Zuletzt werden die Stegstütze richtig eingespannt, positioniert und schlussendlich neu zusammengelötet. In dem Arbeitsablauf für die Bügelverlängerung wiederholt sich ein Teil dieser Arbeitsschritte. Die Brille wirkt nach dieser Veränderung etwas asymmetrisch, doch gerade so ist es klasse festzustellen, wie individuell wir durch unser Handwerk auf individuelle Kundeansprüche eingehen und Problemlösungen schaffen können.